Solutions sur mesure

Production

Production personnalisée de qualité

Le Zehnder Charleston joue un rôle important dans l'historique du succès de la société. Ce classique parmi les radiateurs à colonnes est, 80 ans après sa conception, toujours un gagnant.

Le Zehnder Charleston s'est entretemps adapté en permanence aux nouveaux défis du marché.  Cela s'est fait grâce aux avancées permanentes en termes de qualité de produit et de technologies de production.

Des raisons suffisantes donc pour jeter un coup d'œil dans les coulisses de la production de ce radiateur décoratif.

Livraison de l'acier

Le feuillard d’acier, enroulé sur des bobines d’environ 2,2 tonnes (diamètre 1 200 à 1 500 mm), est livré avec les tuyaux nécessaires à la fabrication des radiateurs. 

À la livraison, les tuyaux ont un diamètre de 25 mm et plusieurs longueurs, d’environ 4 000 à 6 000 mm. Les tuyaux sont livrés par faisceaux d’environ 250 tuyaux (poids d’un faisceau : 1,4 tonne). Les tuyaux sont tronçonnés dans les différentes longueurs requises pour la fabrication des futurs éléments de radiateur.

Production du collecteur

L’acier feuillard en bobine est estampé dans une presse d’estampage pour produire les demi-pièces de tête de radiateur. Vue des demi-pièces de tête fabriquées par estampage.

Au cours de l’étape suivante, deux demi-pièces sont assemblées par soudage pour fabriquer une pièce de tête. Ensuite, les pièces de tête sont meulées et tronçonnées pour produire les pièces côté haut et côté bas de chaque élément de radiateur. 
Photo des pièces côté haut et côté bas d’un élément de radiateur. En raison de la grande précision de l’étalonnage, les embouts de tuyau ont chacun la même dimension.

La qualité des pièces de tête fait l’objet d’un contrôle visuel. Le but de ce contrôle est de vérifier la qualité du meulage et l’absence de déport. 

 

La production d'une section

Après le meulage de finition, le côté intérieur fait également l’objet d’une opération de meulage. L’objectif : la perfection de la qualité dans son aspect visuel. Après l’opération automatisée du meulage de finition, la qualité de l’élément est contrôlée par un opérateur. Les éventuels défauts de surface sont corrigés par usinage manuel.

Au cours de la dernière étape de fabrication des éléments, un échantillon de la production est prélevé sur chaque machine de soudage en vue de réaliser un contrôle d’étanchéité. Les éléments sont obturés de manière hermétique à l’air, ensuite ils sont soumis à une pression de 16 bar et immergés dans un bassin d’eau. Un éventuel défaut d’étanchéité serait mis en évidence par une remontée de bulles d’air. 

 

Assemblage du radiateur

Selon les spécifications de chaque client, les éléments sont soudés à la longueur requise. Cette opération d’usinage est réalisée avec une machine de soudage en ligne continue par points. Le soudage du moyeu de l’élément est réalisé de manière précise sur 360 degrés et par recouvrement, de manière à garantir l’étanchéité.

De même que pour chaque élément, à l’issue de la phase de production, chaque radiateur fait l’objet d’un contrôle pour vérifier que l’étanchéité est de 100%.

Après ce contrôle, et pour préparer la phase de nettoyage, les radiateurs sont suspendus dans le système Power and Free. Ce système d’accrochage est composé de six carrousels à chaîne d’une longueur totale d’environ 2,5 km . Chaque radiateur va rester suspendu à ce système à chaîne, jusqu’à la phase d’emballage. 

Le traitement de surface du radiateur

Après l’opération de nettoyage alcalin, le radiateur est immergé dans un bain de primaire appliqué par électrolyse. Il s’agit d’un procédé de peinture anodique par immersion. Ensuite, le radiateur passe directement dans le four. A une température d’environ 180 °C la couche de primaire est solidarisée par cuisson avec l’acier, ce qui garantit la solidité de l’adhérence. 

Après une phase de refroidissement, le radiateur passe dans l’installation de peinture en poudre. La méthode de peinture par déposition électrostatique de poudre est beaucoup plus écologique que la peinture humide. En version standard, le radiateur est peint soit en blanc (RAL 9016), de manière 100% automatique, ... soit en mode manuel par un opérateur, dans le coloris spécifié par le client, et choisi parmi l’une des multiples couleurs brillantes et autres traitements de surface. Suite à quoi le radiateur passe de nouveau dans le four de cuisson.

 

Contrôle qualité et conditionnement

Pour terminer, le radiateur fait l’objet d’un dernier contrôle qualité. Le principal objectif de ce contrôle visuel est de vérifier la qualité de surface, la réalisation (par exemple, les raccordements spécifiés par le client) ainsi que l’identité du modèle (= conformité des dimensions et coloris avec les spécifications). Dans l’éventualité où des défauts seraient constatés, les retouches doivent être apportées comme nécessaire, et pour cela le radiateur est de nouveau soumis au processus de traitement de surface.

Environ 95 à 98 % des radiateurs sont emballés dans une installation d’emballage 100 % automatisée. Les accessoires de fixation au sol et de fixation murale sont inclus, selon les coloris spécifiés dans la commande. L’emballage sous enveloppe en carton garantit la protection du radiateur pendant le transport, pendant l’entreposage et sur le chantier avant et après le montage.

Tout à la fin de la procédure, les radiateurs sont conditionnés sur des palettes en vue de l’expédition, selon les spécifications du client. L’emballage sous enveloppe en carton solide protège le radiateur même sur le chantier, jusqu’à la phase du montage et jusqu’au raccordement final.